INTEGRANTES
Bautista Bautista Elizabeth Selene
Flores Romero Jesús Abraham
Fuentes Gonzales Itzel Sarai
Reyes Martínez Alondra
Sánchez Govea Diana Karina
  PROCESO DE FABRICACION DEL TABIQUE
Hoy día, en cualquier fábrica de ladrillos se llevan a cabo una serie de procesos estándar que comprenden desde la elección del material arcilloso al proceso de empacado final. La materia prima utilizada para la producción de ladrillos es, fundamentalmente, la arcilla. Este material está compuesto, en esencia, de sílice, alúmina, agua y cantidades variables de óxido de hierro y otros materiales alcalinos, como los óxidos de calcio y los óxidos de magnesio.
Las partículas del material son capaces de absorber higroscópicamente hasta un 70% de su peso en agua. Cuando está hidratada, la arcilla adquiere la plasticidad suficiente para ser moldeada, a diferencia de cuando está seca; estado en el que presenta un aspecto terroso.
Durante la fase de endurecimiento, por secado o por cocción, el material arcilloso adquiere características de notable solidez, y experimenta una disminución de masa, por pérdida de agua, de entre un 5 y un 15%.   
A) Se elabora la mezcla con arcillas y agua.
B) Vaciar la mezcla cruda en moldes al tamaño comercial.
C) Secar al sol el tabique crudo.
D) Colocar el tabique en el horno con espaciamientos entre ellos.
E) Evitar fugas de calor.
F) Quemar el tabique con combustibles derivados del petróleo o gas.
G) Sacar del Horno y enfriar a la intemperie el tabique cocido.
El rendimiento aproximado para la construcción de vivienda es de 10 millares por 100m2 de construcción.
MADURACIÓN             
Antes de incorporar la arcilla al ciclo de producción hay que someterla a ciertos tratamientos de homogeneización y reposo en acopio, con la finalidad de obtener una adecuada consistencia y uniformidad de las características físicas y químicas deseadas.
El reposo a la intemperie tiene la finalidad de facilitar el desmenuzamiento de los terrones y la disolución de los nódulos para impedir las aglomeraciones de partículas arcillosas. La exposición a la acción atmosférica (aire, lluvia, sol, hielo, etc.) favorece además la descomposición de la materia orgánica que pueda estar    presente y permite la purificación química y biológica del material. De esta manera se obtiene un material completamente inerte y poco dado a posteriores transformaciones mecánicas o químicas.
TRATAMIENTO MECÁNICO PREVIO
Después de la maduración, que se produce en la zona de acopio, sigue la fase de pre-elaboración, que consiste en una serie de operaciones que tienen la finalidad de purificar y refinar la materia prima. Los instrumentos utilizados en la pre-elaboración, para un tratamiento puramente mecánico suelen ser:

• Rompe-terrones: como su propio nombre indica, sirve para reducir las dimensiones de los terrones hasta un diámetro de entre 15 y 30 mm.
• Eliminador de piedras: está constituido generalmente por dos cilindros que giran a diferentes velocidades, capaces de separar la arcilla de las piedras o «chinos».
• Desintegrador: se encarga de triturar los terrones de mayor tamaño, más duros y compactos, por la acción de una serie de cilindros dentados.
• Laminador refinador: está formado por dos cilindros rotatorios lisos montados en ejes paralelos, con separación, entre sí, de 1 a 2 mm, espacio por el cual se hace pasar la arcilla sometiéndola a un aplastamiento y un planchado que hacen aún más pequeñas las partículas. En esta última fase se consigue la eventual trituración de los últimos nódulos que pudieran estar todavía en el interior del material.

HUMIDIFICACIÓN
Antes de llegar a la operación de moldeo, se saca la arcilla de los silos y se lleva a un laminador refinador, y posteriormente a un mezclador humedecido, donde se agrega agua para obtener la humedad precisa.
 
MOLDEADO
El moldeado consiste en hacer pasar la mezcla de arcilla a través de una boquilla al final de la estructura. La boquilla es una plancha perforada que tiene la forma del objeto que se quiere producir.
El moldeado se suele hacer en caliente utilizando vapor saturado aproximadamente a 130 C y a presión  reducida. Procediendo de esta manera se obtiene una humedad más uniforme y una masa más compacta, puesto que el vapor tiene un mayor poder de penetración que el agua.
SECADO
El secado es una de las fases más delicadas del proceso de producción. De esta etapa depende, en gran parte, el buen resultado y calidad del material, más que nada en lo que respecta a la ausencia de fisuras. El secado tiene la finalidad de eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para poder pasar a la fase de cocción.
Esta fase se realiza en secaderos que pueden ser de diferentes tipos. A veces se hace circular aire de un extremo a otro por el interior del secadero, y otras veces es el material el que circula por el interior del secadero sin inducir corrientes de aire. Lo más normal es que la eliminación del agua del material crudo se lleve a cabo insuflando aire caliente con una cantidad de humedad variable. Eso permite evitar golpes termo higrométricos que puedan producir una disminución de la masa de agua a ritmos diferentes en distintas zonas del material y, por lo tanto, a producir fisuras localizadas.
COCCIÓN
Se realiza en hornos de túnel, que en algunos casos pueden llegar a medir hasta 120 m de longitud, y donde la temperatura de la zona de cocción oscila entre 900 °C y 1000 °C.
En el interior del horno la temperatura varía de forma continua y uniforme. El material secado se coloca en carros especiales, en paquetes estándar y es introducido por una de las extremidades del túnel, saliendo por el extremo opuesto una vez que está cocido.
Es durante la cocción cuando se produce la sinterización, de manera que la cocción resulta una de las instancias cruciales del proceso en lo que a la resistencia del ladrillo respecta.
 
 
 ALMACENAJE
Antes del embalaje se procede a la formación de paquetes sobre pallets, que permitirán después moverlos fácilmente con carretillas de horquilla. El proceso de embalaje consiste en envolver los paquetes con cintas de plástico o de metal, de modo que puedan ser depositados en lugares de almacenamiento, para posteriormente ser trasladados en camiones.
COMO SE EMPLEA EL TABIQUE EN LA CONSTRUCCIÓN
El tabique es un elemento constructivo que se realiza para cerrar o dividir un espacio interior. Un tabique es una división fija, sin función estructural y su construcción se puede llevar a cabo con distintos materiales:
ladrillos, placas de yeso, placas de hormigón, paneles prefabricados de cartón-yeso, etc.
Los tabiques son muros delgados sin cargas que se utilizan como paredes o divisiones internas .
Se debe procurar que tengan poco peso para conseguir un aligeramiento de las cargas a los pilares y, por tanto, al terreno. Deben ser estables y resistentes a las flexiones y los impactos de pequeña magnitud.
El muro en la construcción actual ha perdido protagonismo estructural, asumiendo el tabique un papel importante como encargado de definir los espacios internos de la edificación. El tabique no tiene un papel estructural, pero se adapta a los cambios de uso que se puedan presentar en los edificios, aprovechando más el área útil de la planta, conseguida con la distribución.
Actualmente, las estructuras aporticadas desvinculan el cerramiento interior de la función estructural, aunque a menudo aparecen problemas en los tabiques debido a la flexibilidad de la estructura.
El tabique puede ir apoyado, empotrado o colgado de los elementos estructurales, directamente o indirectamente, de otros elementos.
La función genérica de los tabiques o de las divisiones verticales es la compartimentación del espacio, pero también puede cumplir otras:
Separación visual
Inaccesibilidad
Resistencia al fuego
Protección acústica (aislamiento o absorción)
Aislamiento térmico 
 
Aunque se pueden colocar a hueso, lo habitual es que se reciban con mortero
La disposición de los ladrillos en el muro se conoce como aparejo.
 
Colocada la primera fila con mortero la test de los ladrillos, se extiende el mortero sobre toda la superficie del ladrillo. Se procede a colocar ladrillos echando mortero en la testa.
Las juntas de mortero no deben ser mayores de 1cm de espesor.
A medida que se colocan ladrillos se van limpiando la rebabas de mortero.
En la ultima hilada se dejan a 2 cm antes de llegar al forjando, que será rellenando luego.
La unión entre tabiques se realiza mediante enjarjes o trabazones ejecutando cada dos hiladas.
Finalmente se comprueba que la pared esta aplomada, plana y sin ningún ladrillo roto.
 
Fabricación del tabicón
El tabicón solido de concreto está conformado por una mezcla de materiales compactados:
Agregados fonos y gruesos (granzón, tepecil y arena)
TEPECIL: este es un mineral de origen volcánico de color blanco, de consistencia suave y porosa muy parecido a la piedra pómez, se distingue por su gran facilidad para moldear y capacidad de cohesión.
CEMENTO: es un conglomerante que, mezclado con agregados pétreos (árido grueso o grava, mas árido fino o arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia pétrea, denominado hormigón o concreto. Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil, siendo su principal función la de aglomerante.
Par objeto de este estudio el utilizado es el cemento portland compuesto clase resistente (CPC 40) que es recomendado en la construcción de elementos y estructuras de alta resistencia y es muy recomendado para la fabricación de tabicones y de otros productos vidrio-comprimidos.
ADITIVOS: este material es utilizado en el proceso de fabricación del tabicón solido de concreto para obtener un mayor rendimiento del cemento, que es el material más costoso, entre otras funciones como el acelerar o retardar el proceso de fraguado del cemento, que posteriormente se mencionan.
 
 
ALMACENAJE
Esta etapa para la fabricación de tabicón solido de concreto  es muy importante para lograr obtener la calidad deseada para el producto, está dividido en 3 etapas durante el proceso.
1.- Almacenaje (recepción de materia prima)
Este punto para el proceso de manufactura es vital, debido a que desde la llegada de la materia prima  entre en contacto (desde su extracción hasta la llegada al almacén) con materia orgánica como tierra, pasto, residuos orgánicos e inorgánicos, tepetate, etc.
En cuanto al cemento, como este llega a granel se debe de aislar lo más posible del agua. Para evitar que comience con su proceso de reacción y pierda sus características como material aglutinante. Se desea tener la materia prima en condiciones óptimas debido a que si estas traen consigo material no deseado, la demanda del cemento va a ser mayor de lo que en condiciones normales requiere, aunado a esto se generaría un impacto al aumentar los costos de producción.
El método para controlar los aspectos anteriores es el método P.E.P.S. (Primeras Entradas Primeras Salidas) debido que trabajo bajo el supuesto de que los primeros artículos y/o materias primas en entrar al almacén o a la producción son los primeros en salir de él.
2.- Almacenamiento intermedio (etapa de fraguado)
Esta etapa de almacenamiento intermedio es necesaria para el proceso, debido a que se le otorga el tiempo que requiere la mezcla para comenzar a fraguar. El tabicón no se debe mover de las tarimas o placas de metal ya que puede fracturarse, presentar grietas o deformarse, lo que trae como consecuencia una perdida en la dureza y en casos la pérdida parcial o total del producto.
3.-  Almacenamiento de producto terminado:
Cuando el tabicón puede ser manipulado sin sufrir daños en su composición es retirado de las tarimas o placas de metal con precaución y es trasladado para ser aplicado aproximadamente el tiempo requerido es de uno a tres días.
A continuación se prepara para su venta comenzando el proceso de mercado, etiquetado, envasado y de embalaje.
MEZCLADO
Es una de las partes más importantes del proceso, ya que de la mezcla depende el 70% la calidad final del producto. La alimentación a este proceso se realiza a través de carretillas en un proceso manual y mediante equipos en un proceso automatizado, dosificando el material en cantidad y tiempo previamente especificados.
El balance adecuado de agregados finos y grueso, permiten que durante la mezcla se necesite una cantidad de cemento razonable y también para lograr que el producto cumpla con las especificaciones de dureza requerida por la norma NMX-C-441-ONNCCE-2005 donde indica para el tabicón solido de concreto una resistencia a la compresión mínima de 3.0 N/mm2 aunque estos valores pueden ser inferiores si el reglamento de construcción local lo permite.
El proceso de reacción del cemento es de 30 minutos, durante ese periodo de tiempo el cemento forma ligas llamadas etringita cuya función es atraer y unir partículas como los agregados finos y gruesos, de tal forma se evite existan espacios entre ellos que ocasionen fracturas en el producto.
SECADO
El producto moldeado es recibido en bases de madera o placas de metal que ayudan al traslado haca la zona destinada para almacenarlo en lo que el material fragüe.
El tiempo otorgado para que el material fragüe es de uno a tres días a temperatura ambiente, cuando el material seca inicia la etapa de desmontado, en la que el tabicón solido de concreto es retirado, envasado y preparado para ser embarcado para su  venta.
 
UTILIZACIÓN EN LA CONSTRUCCION DEL TABICON
 
Con el tabicón se abarca una mayor área de construcción, usando un número menor de bloques. Se economiza mortero, debido a que al usarse menos piezas, disminuye la necesidad de unir las juntas. Esto se traduce en una reducción en el presupuesto de obra. También se optimiza el tiempo y la relación horas hombre contra avance de obra disminuye.

El tabicón es un material ideal para construir bodegas, casas y muros con un menor costo en mano de obra y juntas de cemento logrando un avance más rápido.
Se emplea en todo,limitan zonas húmedas (aseos o cocinas). El tabicón debe arriostrarse a una distancia menor de 4,50 m., al menos por dos de sus lados opuestos, verticales como pilares, muros u otros, y horizontales como forjados o vigas.